U bent hier

Materialen en technieken glas

Materialen en technieken glas

Glas wordt gemaakt met drie hoofdcomponenten: kwarts (SiO2) uit zand, een smeltmiddel en een stabilisator. Tijdens het smelen is glas een stroperige vloeistof, die vervolgens onderkoeld wordt en stolt tot een harde, homogene massa.

We bespreken achtereenvolgens de productietechnieken en samenstelling van holglas, van vlakglas en de decoratietechnieken.

Waaruit bestaat glas?

Kwarts (SiO2) komt voor in zand (bv. wit zilverzand uit Mol), is kristalhelder en chemisch stabiel. Vanwege de hoge smelttemperatuur (1600°C-1713°C) kon men kwarts lange tijd niet doen smelten. Hiervoor was de toevoeging van een smeltmiddel nodig. Dit is een alkali en wordt ook wel eens een ‘flux’ genoemd. De bekendste zijn natriumcarbonaat (soda, bv. zoutafzettingen in Egypte), kaliumcarbonaat (potas, bv. assen uit loof), en loodoxides. Door toevoeging van een smeltmiddel kan de smelttemperatuur tot 800°C zakken, maar glas wordt hierdoor zeer corrosiegevoelig en dus onstabiel. Om dit te voorkomen worden er ook aardalkali-oxides toegevoegd als stabilisator, meer bepaald calciumoxide (ongebluste kalk). Buiten deze drie hoofdelementen kan glas ook onzuiverheden, kleurstoffen (metaaloxiden, al dan niet van nature aanwezig in het zand) en ontkleuringselementen bevatten.

Behalve geproduceerd glas zoals we dat hierboven beschrijven, zijn er ook natuurlijke materialen die sterk lijken op glas, maar waarvan de samenstelling licht verschillend is. Met name obsidiaan (zwart, vulkanisch glas) en bergkristal (kleurloze kwarts) vallen onder deze categorie.

 

Het begin

De eerste vormen van glasproductie dienden voor het nabootsen van edelstenen, zoals turkoois, amethist en lapis lazuli. De waarde van dit glas was hoog: het werd uitsluitend aangetroffen in graven van farao’s. Glas kwam vaak voor in combinatie met goud, vooral als inlegwerk op sarcofagen. Ook diverse glasmozaïeken werden gebruikt voor het inleggen van meubels en kistjes, vaak uit Alexandrië. In de Egyptische periode kwamen ook de eerste (niet-transparante) glaskralen voor.

We weten dat Romeinse glasmakers en -blazers al een systeem van recycleren kenden. Het voordeel van glas hersmelten was dat dit op een minder hoge temperatuur kon (ca. 750°C). Daardoor had men ook veel minder hout nodig dan bij het maken van ruw glas. Behalve in de zuivere grondstoffen was er dan ook handel in glasscherven.


De productie van holglas

Indeling volgens techniek:

  • Het eerste holglas kwam voor in de 16de eeuw v.C. in het Nabije Oosten en snel daarna ook in Egypte. Rond 600 v.C. kwamen er meer westelijk gelegen productiecentra, zoals Rhodos en Cyprus. De eerste techniek is die van zandkernglas. Rond een kern van klei, zand en mest werd glaspasta gegoten. Na afkoeling werd de kern verwijderd. Ter decoratie werd er met verschillende kleuren glasdraden gewerkt. Dit is een filmpje over de productie.
  • In de hellenistische periode (330 v.C.-30 v.C.) komt de glaskunst op verschillende plaatsen tot grote bloei. Naast het zandkernglas wordt in deze periode veel vormgeperst glas gemaakt, in open vormen, zoals borden en schalen.
  • De Romeinen vonden de techniek van het glasblazen uit; zie filmpje. Ofwel werd de glasmassa vrij in vorm geblazen, ofwel gebruikte men hiervoor een mal (zie onder decoratie 'malgeblazen glas'). In het PAM Velzeke is er een Romeinse glasoven die men bij evenementen gebruikt voor demonstraties. Het glasblazen bleef lange tijd de standaardtechniek.
  • In de periode van de art nouveau (1890-1914) en art deco (1920-1939) werd luxeglas beter betaalbaar en kwam het meer en meer voor in huishoudens. De mechanisering van holglas kwam er pas eind 19de eeuw. Door de grote vraag naar glazen flessen en bokalen, die werden gezien werd als ideale verpakkingsmaterialen, was er nood aan een snellere glasproductie. Michael Owens maakte in 1903 de eerste volledig geautomatiseerde machine voor glasvorming bekend. 
    • Glas persen is een veelzijdige techniek waardoor men op een eenvoudige en goedkope wijze glas kan produceren. De techniek is ook ideaal voor meer complexe glasdelen, zoals reflectoren voor autolampen, onderdelen voor tv-ballons enz. Voor deze techniek heb je nodig: de persvorm, de persstempel en de persring. De persring zorgt ervoor dat het glas tijdens het persen onder druk wordt gebracht en nauwkeurig de vorm overneemt waar het in geperst wordt.
    • Glasdraad en vezelglas wordt ook massaal geproduceerd, maar wordt minder snel gelinkt met de materie glas. Zo is er isolatiewol of glaswol, die door middel van hars tot een deken of plaat is verwerkt. De textiele glasvezel doet dienst als wapening bij de kunststofproductie van bv. polyesterzeilboten, surfplanken, kano’s, onderdelen van autocarrosserieën… Glasdraad/glasvezelkabel fungeert ook als informatiedoorgever, voor de transmissie van radio, telefonie en internet. Musea kennen het ook als verlichtingsmethode.


Indeling volgens samenstelling:

  • Tot en met de Romeine periode werd als smeltmiddel soda gebruikt, afkomstig van zeewier en zeealgen van het Middellands Zeegebied en uit het Midden-Oosten. In Egypte gebruikte men de zoutafzettingen in Caïro. Vandaar ook de term sodaglas.
  • Merovingisch glas is vaak van mindere kwaliteit vanwege het hergebruik en het gebruik van minder zuivere grondstoffen. Het glas oogt ‘vuiler’ qua kleur  dan het Romeinse glas en kan luchtbellen vertonen. Zie dit filmpje over de reconstructie van twee bekers.
  • Vanaf 1000 n.Chr. werden niet langer glasblokken uit het Nabije Oosten naar onze streken aangeleverd, maar schakelde men over op lokale grondstoffen, vanwege de politieke situatie en het moeilijker worden van import. Aangezien er veel wouden waren werd vooral potas gebruikt als smeltmiddel; dat komt voor in assen van loof, varens en beukenhout. De ontginning bleef bestaan tot 1700. De typologieën van deze glazen zijn zeer kenmerkend en zullen lang blijven bestaan, weliswaar met kleine vormelijke veranderingen (bv. van noppenbeker tot roemer).
    • Woudglas ontleent zijn naam aan het gebruik van assen uit het woud (vooral uit het Duitse Rijk).
    • Het varenglas, met potas van verbrande varens, is in het algemeen dunner geblazen en minder groen dan woudglas (vooral uit Frankrijk).
  • Vanaf de 13de eeuw imiteerden glasmakers uit Venetië geïmporteerd glas uit Egypte en Syrië: het ging om helder glas met emailversiering. Rond 1450 ontstond in Murano (Venetië) het recept voor cristalloglas van zeer zuivere kwarts. Dat was niet hetzelfde als het kwartsglas dat we nu kennen. Cristallo bood veel meer vrijheid dan het varen- en woudglas. Het glas werd in een mal geblazen en met een pincet bewerkt. Dit was mogelijk omdat het temperatuurtraject langer diirt en de glasmassa dus langer plastisch bewerkbaar blijft. Het recept werd meer dan een eeuw geheim gehouden, maar verspreidde zich uiteindelijk toch door migratie van Venetiaanse glasblazers.
  • In de 16de eeuw werd Antwerpen de grootste haven van Europa en was er een opmerkelijke bloei van de glasproductie. De eerste glasmakers uit Murano vestigden zich rond 1535 in de Scheldestad. Er werden nieuwe lokale glastechnieken uitgevonden om het oorspronkelijk cristallo na te bootsen. Men spreekt van Antwerps cristalloglasFaçon-de-Venise glas en Vitrum Blanchum (minimale chemische verschillen). Vanaf de 17de eeuw verschoof het productiecentrum naar Brussel en Luik (Verrerie Bonhomme).
  • Kristal
    • Eind 17de eeuw ontstond in Duitsland het Boheems-Silezische kristal. Dit is kalk- of krijtglas, met een grote hoeveelheid krijt en kalk die toegevoegd werden aan het glas. Omdat de invoer van soda moeilijk verliep, werd een lokaal smeltmiddel gebruikt: krijtstof van schelpen. Hierdoor was het temperatuurtraject korter en was er dus minder vrijheid in vormentaal. Er werd meer gebruik gemaakt van koudbewerkingstechnieken.
    • In de 18de eeuw kwam het Engels kristal op. Dit wordt loodglas genoemd vanwege de grote hoeveelheid lood in het glas. De typologie is veel strakker dan bij het Boheems glas, maar wordt verfijnder. Ook de decoratie is minimaler. 
  • Vanaf 1660 zochten scheikundigen naar nieuwe glassamenstellingen. De grondstoffen kwamen niet langer zuiver voor in de natuur. Eind 17de en in de 18de eeuw is er sprake van zeer onstabiel glas met te veel smeltmiddel en te weinig kalk, waardoor het zeer gevoelig is voor corrosievorming (typische voorbeelden: crizzling en traanglas). Vanaf de 18de eeuw komen verschillende oxides voor door scheikundige aanmaking, dus niet langer van nature uit zand. 
  • Borosilicaatglas (vanaf 1915 beter gekend als Pyrex) is geperst glas met boriumsilicaat als smeltmiddel. Dat is hittebestendig en heeft een langere levensduur. Het zet minder uit bij verwarming en krimpt minder bij afkoeling, waardoor het breukvast is en geschikt als laboratoriummateriaal, als kookgerei en voor telescoopspiegels. Het smelttraject ligt hoger dan bij soda-, potas- en loodglas.
  • Natronkalkglas is het hedendaagse standaardmateriaal. 


De productie van vlakglas 

Indeling volgens techniek

  • De oudste voorbeelden van vlakglas voor buitenbeglazing vinden we in de Romeinse periode bij Pompeii. Vanaf de 3de eeuw n.C. kwam de toepassing van glas in kerkramen voor (kleine stukjes). Tot de 7de eeuw n.C. was buitenbeglazing duur en enkel voor de rijksten weggelegd. Het vlakglas werd gegoten op een ondergrond van zand of steen. Het is hierdoor redelijk dik en niet volledig transparant. Om het een transparant en glad voorkomen te geven werd het geslepen en gepolijst.
  • Na de val van het West-Romeinse Rijk ging veel kennis verloren. De vlakglasproductie kwam weer op gang in de middeleeuwen door glas-in-loodpanelen voor kerkelijke gebouwen. Pas in de 14de en de eerste helft van de 15de eeuw steeg de omzet van de glasproductie en kon de bovenklasse zich ook glas-in-loodpanelen veroorloven. (Zie ook verder onder Indeling per toepassing/samenstelling)
    • Panelen met glasronden (fonds de bouteille of cabochons) werden gebruikt. Dit zijn geblazen glasbollen die opengemaakt werden en vlak gemaakt. Ze zijn over het algemeen vrij dik en hebben een oneffen oppervlak en daardoor een grillig doorzicht.
    • In de 12de en 13de eeuw ontstond het kroonglas, dat met een houten pincet werd opengemaakt; als uitvergroting van de glasrondproductie. Dat werd verder ontwikkeld tot de slingerglastechniek: hierbij wordt het glas letterlijk verder opengedraaid door de middelpuntvliedende kracht. De kroonglas- of slingerglasmethode werd het meest gebruik van de late 14de tot de 17de eeuw. Wat aanvankelijk maar 15 cm groot kon worden, kon aan het einde van de ontwikkeling 1 meter worden. De productie van kroonglas is te herkennen aan de concentrische lijnen in het glas. De verdikking in het centrum (het zogenaamde ossenoog) werd in onze streken meestal niet gebruikt. De meest economische verwerking van deze glazen ronde platen was door ze te versnijden in ruitvormen. Daarom vertonen glas-in-loodpanelen vanaf de 15de eeuw vaak een ruitvorm.
    • Cilinderglas is een gelijkaardige techniek, werd parallel ontwikkeld vanaf de 12de eeuw maar werd pas in de 18de eeuw geproduceerd in België (Charleroi). In plaats van een bol glas open te werken en uit te slingeren werd het glas geblazen tot een langwerpige vorm en werd de cilindermantel opengesneden. Na het strekken en koelen verkreeg de glasblazer een rechthoekig stuk glas. Met dit procedé kon men grotere oppervlakken glas produceren dan voorheen. Het was ook economisch rendabeler bij het versnijden van de glaspanelen, wat vierkantig en rechthoekig gebeurde. Hierdoor kregen de glas-in-loodpanelen een ander uitzicht.
    • De slingerglas- en de cilinderglasmethode waren gelijktijdig in productie, soms in dezelfde glasblazerij. Slingerglas werd nog lange tijd geproduceerd ook al won de cilinderglasmethode aan populariteit. Ze moest in stand gehouden worden om bestaande ruitvormige glas-in-loodpanelen te kunnen herstellen. Glas was zeer duur en oude panelen werden vaak gerepareerd. Vanaf de 17de eeuw won het cilinderglas definitief aan populariteit en bleef dit de meest gebruikte techniek tot aan de Eerste Wereldoorlog.
  • Het was dankzij de vraag naar spiegels dat de mechanisering van de vlakglasproductie op gang kwam. Spiegels (zie ook verder) moesten aan een hoge optische kwaliteit voldoen: er mocht geen beeldmisvorming zijn. De beide oppervlakken moesten met andere woorden volledig planparallel zijn. Ook waren de glasstukken tot dan maar ca. 1 meter groot. Omdat de productie duur was, werd er geïnvesteerd in de ontwikkeling van nieuwe technieken voor spiegelglas. Vlakglas in het algemeen werd eenvoudiger en goedkoper om te produceren en raakte bijgevolg wijdverspreid. Rond 1770 waren de meeste huizen voorzien van vensterglas.
    • Eind 17de eeuw ging men over van de cilindermethode naar het walsen van gegoten vlakglas. De glasmassa werd gegoten op een voorverwarmde gietijzeren plaat en vlak gewalst door een zware rol. Er was achteraf minder slijp- en polijstwerk nodig dan bij de cilindertechniek. In de 20ste eeuw kwam het continu walsen tot ontwikkeling. Ook het dubbelzijdig slijpen en polijsten werd gemechaniseerd.
    • Bij het begin van de 20ste eeuw ontstond de productietechniek van getrokken glas. Er zijn twee procedés: dat van Fourcault (1913) en van Libbey-Owens (1917). In tegenstelling tot het Fourcault-systeem werd het glasoppervlak bij het Libbey-Owen-systeem rechtstreeks uit de oven getrokken, wat het glas een betere vlakheid gaf. Ook werd het glas in horizontale zin getrokken, wat de treksnelheid aanzienlijk verhoogde en resulteerde in dun vlakglas. Nabewerking om het oppervlak te perfectioneren was nog steeds nodig. Getrokken glas heeft een typisch golvende oppervlaktestructuur, die oude gebouwen vaak hun karakteristieke uitstraling geeft.
    • Pas vanaf 1957 ontstond er een techniek waardoor het vlakglas kant en klaar uit de productie kwam. Het ging om de techniek van de gebroeders Pilkington, waarbij het glas drijvend door een bad van tin wordt gehaald. De maximale productiecapaciteit van dit floatglas is 1000 ton per dag. De flexibiliteit van het productieproces is gering. Voor kleinere producties wordt nog steeds het verticale treksysteem gebruikt.


Indeling volgens toepassing/samenstelling:

  • Vensterglas bestaat uit de standaardcomponenten van glas, zoals hierboven beschreven. Het heeft door de eeuwen heen een grote evolutie doorgemaakt qua  samenstelling, vormgeving en toepassing. Enkele specifieke soorten:
    • Glas-in-lood is een groot raam dat bestaat uit kleine stukken kroon-, slinger- of cilinderglas (zie hoger voor de evolutie van vlakglas). Die worden met loden strips en mastic aan elkaar vastgemaakt. De glasfragmenten zijn al dan niet gekleurd of gebrandschilderd (zie decoratie). Uiteraard is er ook een evolutie in de loodstrips (en koperstrips), het raamwerk en -kozijn en het metaalbeslag. Daar gaan we hier niet verder op in.

    • Glas-in-beton of dalle de verre werd in Frankrijk ontwikkeld voor de Tweede Wereldoorlog, maar werd vooral in de jaren 1950 en 1960 toegepast. Het gaat om dikke stukken glas (glasblokken) die gegoten zijn in beton of epoxyhars.

  • Spiegelglas is glas dat door de toevoeging van een metalen laag reflecteert (spiegeleffect). Bij de Romeinen kwam sporadisch spiegelglas voor dat door de toevoeging van een metalen laag werd verkregen. De tinamalgaam- of kwikspiegel kwam in de 13de eeuw al voor in de literatuur. Wanneer deze methode precies werd ontwikkeld is niet gekend (vaak waren productierecepten geheim). Het spiegelende effect werd gecreëerd, zoals de naam doet vermoeden, door een amalgaam van tin en kwik. In de 16de eeuw vond dit procedé algemeen ingang en kreeg het de voorkeur, ondanks het moeizame en ongezonde productieproces. In de 19de eeuw ontwikkelde men een chemische methode om spiegels van een laagje zilver te voorzien en ontstond de zilverspiegel.

  • Veiligheidsglas:

    • Gehard glas is floatglas dat thermisch behandeld is waardoor het glas op een veilige wijze breekt. Ook is het beter bestand tegen grotere temperatuurschommelingen dan gewoon floatglas. Voorbeelden zijn de zijruiten van auto’s, bushokjes, glazen deuren of tafels… Er bestaat ook half-gehard glas.

    • Gelaagd glas (laminaat) bestaat uit twee of meer glasplaten die over het volledige oppervlak met elkaar verbonden zijn door een of meer filmlagen uit kunststof. Wanneer het glas breekt, blijven de glasscherven aan de tussenlaag kleven. Deze toepassing is, afhankelijk van het aantal lagen, ook inbraakwerend. In plaats van kunststof kan er een brandvertragende gel worden toegevoegd.

  • Gewapend glas is glas waarin een metalen draadnet verwerkt is. Het metalen netwerk houdt de scherven aan elkaar, maar doet dat minder efficiënt dan gelaagd glas. Gewapend glas wordt daarom niet tot het veiligheidsglas gerekend.

  • Ontspiegeld glas is floatglas met een maximale doorzichtigheid, waarbij dankzij een bepaalde coating de weerspiegeling zo goed als volledig weggewerkt is. Het voordeel is dat uv-stralen geblokkeerd worden en het zicht sterk verbetert. Dit glas wordt gebruikt voor brillen en ook in musea voor vitrines en 'enveloppes'.


Decoratietechnieken

We vermelden hier slechts de meest voorkomende technieken uit een enorme waaier. Ze zijn alfabetisch gerangschikt. Voor meer informatie zie het Engelstalige Glass Dictionary op de website van Corning Museum of Glass.


Koudbewerking

  • Achterglasschildering
    De verf wordt in spiegelbeeld aangebracht op (de achterkant van) een glazen plaat. Anders dan bij een schilderij kan de achtergrond dus als laatste worden geschilderd. Men kijkt door het glas naar de afbeelding. De vlakke oppervlakte sorteert een heel ander effect dan bij een gewoon schilderij.
  • Cameoglas
    Blauw glas overdekt met een dunne laag wit glas. Het witte glas werd met een verschillende dikte verwijderd, waardoor een diepteffect gecreëerd werd. Het eerste cameoglas werd geproduceerd rond de 1ste eeuw v.C. in Alexandrië. Zie filmpje.
  • Geëtst glas
    Bij het wegetsen van glas werd fluorwaterstof gebruikt. Delen die niet geëtst moesten worden, werden afgedekt met een substantie die bestand was tegen het zuur. Bij het etsen - zuur dat inwerkt op het glas - ontstonden kleine fluoridekristallen, die het glas een mat effect gaven. In 1670 vond Heinrich Schanhardt deze methode uit, maar nam ze mee in zijn graf. Pas in 1771 werd ze opgepikt door Carl Wilhelm Scheele. Door het ongezonde procedé heeft het lang geduurd vooraleer er commerciële successen kwamen. Pas in 1849 werd de techniek uitgevoerd in België door De Pay. Vanaf de art nouveau kwam de methode tot bloei.
  • Geslepen glas
    Facetslijpen van glas, waardoor het licht reflecteerde en het object deed schitteren. Deze techniek werd reeds toegepast in de 8ste eeuw v.C. en vanaf de Romeinse periode overgenomen op glas. Glas werd gesneden door ijzer of stenen schijfjes met als smeermiddel water. Het werd vanaf 1830 machinaal geslepen door de introductie van stoom. 
  • Gezandstraald glas
    Matglas werd verkregen door het vensterglas te schuren met amaril of fijn zand en water. In 1873 werd op de wereldtentoonstellling in Wenen de eerste zandblaasmachine voorgesteld, maar pas later verwierf Amerikaan Benjamin Chew Tilghman na veel proefondernemingen een eerste patent hierop. Variaties in de hoeveelheid zand, de luchttoevoer en de middellijn van het spuitstuk bepalen het effect bij zandstralen. Hiervoor waren sjablonen nodig die bestand waren tegen het zandstralen, om zo de delen die niet gezandstraald moesten worden te beschermen. Door de tijd heen evolueerden de sjablonen van papier uit terpentijnolie tot zinken sjablonen. Gezandstraald glas heeft een vrij ruw oppervlak en vuil is moeilijk verwijderbaar.
  • Gravure
    • Radgravure bestond reeds in de Romeinse periode. Met een draaibank werden roterende wieltjes in beweging gebracht. Bij deze decoratietechniek wordt er vooral gewerkt met geometrische vormen, minder met figuratie. Hij bloeide weer op vanaf de 17de eeuw bij de opkomst van het lood- en kalkglas (zie kristalglas). Bij het Boheemse glas werd er vooral facet geslepen en is de decoratie bombastischer dan bij het glas in de Noordelijke Nederlanden. In Oost-Europa bleef men enkel deze gravuretechniek toepassen.
    • Diamantgravure is verfijnder dan de radgravure. Hier wordt er met een diamantstiftje lijnwerken uitgevoerd. Eind 17de eeuw en in de 18de eeuw kwam vooral in Nederland de kalligrafie voor.
    • Stippelgravure: de moeilijkste vorm, afgeleid van de mezzotint, vooral toegepast in de 18de eeuw en populair in de Noordelijke Nederlanden en Engeland voor thematische voorstellingen (liefde, geboorte, heraldiek...). Men verkrijgt een fluwelen effect. Hoe meer stippen bij elkaar, hoe lichter het glasoppervlak.
  • Koud beschilderd glas (koude-verf-techniek) 
    Het beschilderen van glas, zoals men dat op elk object kan doen. Er komt geen verhitting of iets vergelijkbaars aan te pas, en dus is de hechting uiterst fragiel. 
  • Vergulding (koud)
    Een laagje bladgoud of goudpoeder wordt met een bindmiddel verlijmd op het glasoppervlak. De techniek is zeer krasgevoelig en werd algemeen toegepast bij geslepen of gegraveerd glas waarbij het goud lager lag dan het glasoppervlak en hierdoor dus meer beschermd was. Vergulden achter glas werd al in de oudheid gedaan.


Warme bewerking

  • Filligraan
    Deze technieken ontstonden in de 15de eeuw, de periode van het cristalloglas. Er zijn vier soorten: de vetro a fili, vetro a pense (oorsprong Spanje), vetro a retorti en vetro a reticello. Voor de versiering van de stam waren er de air twist (vooral geliefd in Engeland, 1745-1760) en de cotton twist (vetro a retorti, maar enkel in de stam).
  • Fusing
    Door verhitting worden verschillende glassoorten op elkaar gesmolten. In tegenstelling tot het brandschilderen gebruikt men kleine glaskorrels om het glas te kleuren. Het fusen gebeurt bij 720°C, waardoor er veel spanningen ontstaan, meteen ook het nadeel van deze decoratietechniek. Een lang afkoelproces moet voorkomen dat het glas kapotspringt.
  • Gebrandschilderd glas 
    Het brandschilderen ontwikkelde zich in de middeleeuwen, met name voor glas-in-loodvensters. De naam verklapt al dat er met 'glasverf' geschilderd werd, al dan niet op gekleurd glas, die daarna werd ingebakken op het vensterglas. De technieken grisaille, zilvergeel en emailverf, zoals hieronder beschreven, komen het vaakst voor. Daarnaast zijn er nog vele andere glasverfsoorten en kleurschakeringen, zoals carnatierood, Rouge Régal, Goldrubbingpurper, Dépoli, witte patina (mousseline) enz. De diepte van de kleur is sterk afhankelijk van de samenstelling, de kleurconcentratie, de temperatuur en de duur van het bakken. Voor verschillende kleuren waren vaak verschillende bakfases nodig. De belangrijkste eigenschap van gebrandschilderd glas is dat de afbeelding pas zichtbaar is dankzij doorvallend licht.
    • Grisaille: een mengsel van gemalen kleurloos glas, ijzeroxide (roodbruin), koperoxide (zwart) en een bindmiddel (flux) wordt op het glas ingebakken bij 610°C - 630°C. De grisaille wordt uitgevoerd aan de interieur- of exterieurzijde van het vensterglas en heeft een opaak tot transparant bruin-zwart resultaat. Deze techniek wordt vooral gebruikt om figuren te tekenen (contourlijnen), een reliëf te suggereren of schaduw weer te geven. Contourlijnen worden vooral met de sleep (langeharenpenseel) uitgevoerd en de modelleergrisaille met een daskwast. Met de achterzijde van het penseel worden delen weggekrast. In de 19de eeuw gebruikte men vaak gekleurde grisailles (diverse pigmentsoorten) en was de samenstelling 25% pigment en 75% flux.
    • Zilvergeel: zilverzouten vermengd met oker of klei (voor een egaal resultaat) worden met de penseel op de exterieurzijde van het glas aangebracht en ingebakken bij ca. 600°C. De zilverionen in het zout diffunderen in het glas, zodat er geen laag op het glas ontstaat, wel in de bovenste lagen van het glas. Dat lijkt na het bakken te zijn ingekleurd en heeft een doorzichtig, geel of oranje uitzicht. De klei kan worden afgeveegd. De techniek werd vanaf de 14de eeuw toegepast op vlakglas (vensterglas) en in de 18de en 19de eeuw ook op glazen voorwerpen.
    • Emailbeschildering: ingekleurd glaspoeder wordt ingebakken op het glas (rond 580°C; hoe hoger de temperatuur, hoe minder kleur). Om ermee te kunnen schilderen wordt bindmiddel toegevoegd, maar dat smelt bij het bakken. Het email is na het bakken deels transparant, afhankelijk van de samenstelling en toepassing. Deze techniek werd rond 1400 in Venetië toegepast bij holglas, later in Antwerpen en in de 16de en 17de eeuw bij het typisch Boheemse glas. Vanaf de 16de eeuw werd email toegepast op vlakglas, op de interieur- of exterieurzijde van het venster. Het onderscheidt zich van andere emailsoorten door de perfect verglaasbare ingrediënten, waardoor het email transparanter is, en door de lagere smelttemperatuur, zodat de drager niet de minste vervorming ondergaat bij het bakken.
  • Gekleurd glas
    Er zijn twee soorten: glas dat op natuurlijke wijze is gekleurd door onzuiverheden in het glas, of glas dat opzettelijk is gekleurd door toevoegingen van metallische oxides.
  • Ijsglas
    Er zijn twee mogelijke methodes om dit effect te sorteren. 1. Door onderdompeling in water: de snelle afkoeling zorgt voor spanningen en craquelures. Hierna wordt het glas opnieuw opgewarmd om de spanning eruit te halen en de craquelures te bewaren. 2. Je kunt ook warm kleurloos glas in glasgruis draaien. Visueel zijn de twee technieken nauwelijks te onderscheiden.
  • Lampwerk
    Deze techniek werd reeds gebruikt in de 5de en 4de eeuw v.Chr. voor de productie van glaskralen. In de 15de eeuw verfijnden Venetiaanse glasblazers haar. Met een olielamp (of op basis van parafine) en een voetpomp werden complexe kleine vormen gemaakt als figuurtjes, als decoratie voor paperweights, als complexe motieven voor op holglas. Nu wordt er gebruikt gemaakt van een gasbrander/toorts. Een voorbeeld van deze techniek zijn de Nevers-figuren, glazen figuurtjes uit opaak glas. Ze werden rond 1603 voor het eerst gemaakt in de Nevers-fabriek in het Franse Nièvres. Later werden ze ook in Duitsland, België, Nederland en Engeland geproduceerd.
  • Malgeblazen glas
    Werd voor het eerst uitgevoerd in de Romeinse periode (1ste eeuw n.C.). In plaats van het glas vrij in vorm te blazen werd de glasmassa geblazen in een houten of keramieke open vorm of in een twee- tot meerdelige mal. Door in een mal te blazen kunnen complexe vormen op een vrij eenvoudige manier gerealiseerd worden. Ook kan men sneller werken. Dit is ideaal voor grotere oplagen van dezelfde vorm. Typisch bij malgeblazen glas is dat de binnenzijde de vorm aanneemt van de buitenzijde van het glazen object (de malvorm). Uiteindelijk werd de techniek volledig machinaal. Vanaf de 19de eeuw werden hiervoor metalen mallen gebruikt.
  • Malgeperst glas
    Deze techniek werd vanaf ca. 1830 toegepast, eerst in de V.S. en meteen daarna in Engeland. Zo kon men in massaproductie handgeslepen glas nabootsen. Het gesmolten glas wordt in een metalen mal uit twee of meer delen gegoten. De pers drukt het glas naar beneden tegen de mal aan, waardoor het glas een holle vorm krijgt en het patroon overneemt van de buitenste mal. Aan de binnenzijde is het glazen object gaaf, wat niet het geval is bij malgeblazen glas.
  • Mozaïekglas en millefiori
    Geeft een sterk decoratief patroon. Aanvankelijk sprak men van mozaïeken, later pas van millefiori. De term 'mozaïekglas' geniet de voorkeur, behalve in het geval van Venetiaans of façon de Venise-glas. Dit is een decoratietechniek waarbij voorgevormde elementen patronen maken door ze in een vorm te plaatsen en door verwarming te fuseren.
  • Robijnglas / goudrobijn
    Door toevoeging van goud ontstaat een dieprode kleur. Wordt vooral toegepast in Bohemen.
  • Slangen- of vleugelglas
    Dit type heeft een complexe versiering van de stam.
  • Vergulding (warm)
    Het versieren van glas door het gebruik van bladgoud, goudverf of goudstof. Het goud kan op verschillende wijzen aangebracht worden: het kan tussen twee lagen glas gefuseerd worden. Het kan ook volgens de kwik-amalgaamtechniek worden aangebracht, of met een bindmiddel en vervolgens worden verhit. De hechting van het goud is hierdoor beter dan bij koudbewerking.
  • Zeefdruk
    Wordt sinds de 20ste eeuw gebruikt om gebrandschilderd glas na te bootsen. Het glas wordt bedrukt met keramische verf, met behulp van patronen, en daarna gebakken bij ca. 600°C. De techniek is goed bruikbaar voor grote egale kleurpartijen.

 

Meer lezen?

Vademecum voor de glastechniek. Technische ontwikkeling en glaseigenschappen, 1992.
- Harold E. Henkes, Glas zonder glans: overzicht van de verschillende typologieën en glasproductie van 1250 tot 1750 n.Chr.
Johan Soetens, In glas verpakt. Kunst, kitsch en koopmanschap, 1999: over de geschiedenis van de fles in Nederland.
Laatst gewijzigd op 14/02/2018